氯化銨蒸發(fā)器在純堿工業(yè)中的資源化價(jià)值

在純堿工業(yè)中，氯化銨蒸發(fā)器通過分解氯化銨提供關(guān)鍵原料、優(yōu)化聯(lián)產(chǎn)工藝降低能耗與排放、實(shí)現(xiàn)工業(yè)副產(chǎn)鹽資源化利用，顯著提升了資源利用效率與清潔生產(chǎn)水平，具體分析如下：

1. 分解氯化銨，提供聯(lián)產(chǎn)原料

在純堿與氯乙烯聯(lián)產(chǎn)工藝中，氯化銨蒸發(fā)器通過加熱分解氯化銨，釋放出氨氣和氯化氫氣體。這一過程為純堿生產(chǎn)提供了氨源，同時(shí)為氯乙烯合成提供了氯源。傳統(tǒng)工藝中，氨氣和氯化氫需分別通過合成氨廠和氯堿廠制備，能耗高且碳排放量大。而氯化銨蒸發(fā)器的應(yīng)用，直接替代了這兩個(gè)高能耗單元，顯著降低了原料獲取成本和環(huán)境影響。

例如，在廢鹽制純堿聯(lián)產(chǎn)氯乙烯的新工藝中，氯化銨先與氧化鎂顆粒混合加熱至350℃左右，分解成氨和氯化氫。氯化氫被氧化鎂吸附生成羥基氯化鎂，釋放出氨氣；羥基氯化鎂再加熱至570℃，釋放出氯化氫，同時(shí)氧化鎂再生循環(huán)使用。這一過程不僅實(shí)現(xiàn)了原料的循環(huán)利用，還省去了投資與耗能巨大的氯堿廠和直接氯化裝置。

2. 優(yōu)化聯(lián)產(chǎn)工藝，降低能耗與排放

氯化銨蒸發(fā)器的應(yīng)用，使得純堿與氯乙烯的聯(lián)產(chǎn)工藝更加*和清潔。通過分解氯化銨，新工藝每生產(chǎn)100萬噸純堿，可轉(zhuǎn)化42萬噸二氧化碳，實(shí)現(xiàn)資源化利用。同時(shí)，聯(lián)產(chǎn)120萬噸氯乙烯的過程中，碳排放大幅降低，甚至實(shí)現(xiàn)近零排放或負(fù)碳排放。

從能耗角度看，新工藝采用兩個(gè)加熱爐以氧化鎂為循環(huán)載體分離氯化銨，每噸氯化銨分離能耗僅約110公斤標(biāo)準(zhǔn)煤，遠(yuǎn)低于合成氨制備和電解法制取燒堿/氯化氫的能耗水平。此外，工業(yè)副產(chǎn)鹽的資源化利用和二氧化碳減排產(chǎn)生的碳匯效益，進(jìn)一步提升了工藝的經(jīng)濟(jì)性。

3. 實(shí)現(xiàn)工業(yè)副產(chǎn)鹽資源化利用

氯化銨蒸發(fā)器在純堿工業(yè)中的應(yīng)用，還解決了工業(yè)副產(chǎn)鹽的處理難題。傳統(tǒng)工藝中，工業(yè)副產(chǎn)鹽往往難以有效利用，甚至造成環(huán)境污染。而新工藝通過氯化銨蒸發(fā)器，將工業(yè)副產(chǎn)鹽轉(zhuǎn)化為純堿和氯乙烯的原料，實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)利用。

例如，以工業(yè)副產(chǎn)鹽為原料制工業(yè)純堿聯(lián)產(chǎn)氯乙烯的新工藝，不僅解決了副產(chǎn)鹽的處理問題，還通過創(chuàng)新的技術(shù)方案，實(shí)現(xiàn)了二氧化碳的資源化利用。這一工藝為工業(yè)純堿、氯堿、氯乙烯等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的清潔化改造和可持續(xù)發(fā)展提供了新方向。